blog

Regarding some questions about screw pumps, Anhui Shengshi Datang would like to share some insights with everyone.   Causes and Hazards Analysis of Rod String Reverse Rotation in Screw Pump Wells 1. Analysis of Causes for Rod String Reverse Rotation in Screw Pump Wells During oilfield extraction using Screw Pumps, reverse rotation of the rod string is a relatively common failure. The causes of this reverse rotation are complex, but the primary reason is the sudden shutdown or sticking of the pump during operation, which causes deformation and torsion of the rod string. The rapid release of this deformation and torsion then leads to reverse rotation. Specifically, if the Screw Pump suddenly stops or sticks during operation, a pressure difference arises between the high-pressure liquid retained in the production tubing and the wellbore hydrostatic pressure in the casing annulus. Driven by this pressure difference, the Screw Pump acts as a hydraulic motor, driving the rotor and the connected rod string to rotate rapidly in reverse. The reverse rotation of the Screw Pump rod string is influenced by the tubing-casing pressure difference, exhibiting variations in reverse rotation duration and speed. Generally, a larger tubing-casing pressure difference results in faster reverse rotation speed and longer duration for the rod string. As the pressure difference gradually decreases, the reverse rotation speed and duration correspondingly decrease until the pressure difference balances, at which point the reverse rotation gradually ceases. When reverse rotation occurs, the rod string vibrates intensely. If resonance occurs during this vibration—meaning the vibration frequency of the reversing rod string synchronizes with the natural frequency of the wellhead—the rotation speed can instantly surge to its maximum. This situation can trigger serious safety accidents, cause significant harm to the worksite, and even result in casualties. 2. Hazards of Rod String Reverse Rotation in Screw Pump Wells The hazards caused by rod string reverse rotation vary in degree depending on the speed and duration of the reversal. Severe cases can lead to onsite safety incidents with serious consequences. Specifically, the hazards mainly manifest in the following three aspects: (1) Reverse rotation can cause the rod string to become displaced from its original position, leading to the swinging of the Screw Pump polish rod. This can cause significant wear and tear on the Screw Pump equipment, damaging various components and parts. (2) During reverse rotation, if the speed is too high or the duration too long, the temperature of the reversing components can continuously rise, potentially igniting flammable gases at the wellhead. This could trigger an explosion at the worksite, leading to unforeseeable serious consequences. (3) If reverse rotation is not effectively controlled, it can cause the drive pulley to shatter. Fragments of the pulley flying around the worksite pose a risk of injury to personnel, damage the oilfield production site, reduce extraction efficiency, and increase the probability of various safety incidents.   Commonly Used Anti-Reverse Rotation Devices for Screw Pump Well Rod Strings 1. Ratchet and Pawl Type Anti-Reverse Device This type of device prevents reverse rotation by utilizing the one-way engagement of a ratchet and pawl. Specifically, the ratchet and pawl engage via an external meshing configuration. When the Screw Pump drive operates normally, centrifugal force causes the pawl to disengage from the ratchet brake band, so the anti-reverse device remains inactive. However, when the Screw Pump suddenly stops during operation, the rod string begins to reverse due to inertia. During this reverse rotation, gravity and spring force cause the pawl to engage with the ratchet brake band, activating the anti-reverse device. The device then dissipates the torque generated by the high-speed reverse rotation through frictional force. The ratchet and pawl device has a simple structure, is easy to install, has a low overall cost, and offers good flexibility and controllability. However, it typically requires manual intervention at close range for activation/operation. Improper operation can cause the friction surfaces to slip, presenting a safety risk. Additionally, this type of device can generate significant noise during operation and subjects the components to considerable impact and wear, necessitating frequent part replacements. 2. Friction Type Anti-Reverse Device The friction type anti-reverse device consists of two main parts: an overrunning clutch that identifies rotation direction and a brake shoe assembly. In this device, the brake shoes are connected to the brake bodies via riveting, and the two brake bodies grip the outer ring. During normal Screw Pump operation (clockwise rotation), the device remains inactive. When a sudden shutdown causes reverse rotation, the drive mechanism reverses. In this state, rollers move between the star wheel and the outer ring, activating the device. The resulting damping effect restricts the rotation of the star wheel, thereby achieving the anti-reverse function. However, since the operation of this device often requires manual control, improper handling can lead to failure. Furthermore, replacing this device involves significant safety risks. Consequently, its application in Screw Pump wells is currently relatively limited. 3. Sprag Type Anti-Reverse Device The sprag type anti-reverse device operates based on the principle of an overrunning clutch. Specifically, during normal Screw Pump operation (forward rod string rotation), the sprags inside the device align normally and remain disengaged from the outer ring, keeping the device inactive. When the pump suddenly stops and the rod string starts to reverse rotate, the resulting reverse torque causes the device to rotate in the opposite direction. This makes the sprags align in the reverse direction, locking them against the outer ring and preventing reverse rotation of the rod string. The sprag type device has a simple construction, is easy to install, offers good controllability, and operates with high safety, minimizing the risk of accidents. It also has a long service life and does not require frequent part replacements. The drawback is that it cannot fundamentally solve the reverse rotation problem. If the reverse torque exceeds the capacity the sprags can withstand, it can cause sprag failure and device malfunction. Additionally, daily maintenance of this device can be inconvenient. 4. Hydraulic Type Anti-Reverse Device The working principle of the hydraulic anti-reverse device is somewhat similar to a car's braking system. When the Screw Pump suddenly stops and the rod string is about to reverse rotate, the hydraulic motor within the device activates. Hydraulic fluid pressure drives friction pads against a brake disc, releasing a large amount of the reverse rotation potential energy, thereby dissipating the reverse rotation of the rod string. The advantages of the hydraulic type device include stable and reliable operation, high safety, no noise generation, and no hazard to onsite personnel. Maintenance, replacement, and daily upkeep are relatively convenient and safe. This type of device can more thoroughly address the reverse rotation problem, enhancing the operational safety of the Screw Pump system. The disadvantages are its high overall cost and stringent quality requirements for the hydraulic components, leading to potentially higher maintenance and replacement costs. If issues like hydraulic fluid degradation or leaks occur during operation, the device's performance can be affected, necessitating regular maintenance.   Measures to Address Rod String Reverse Rotation in Screw Pump Wells 1. Research and Application of Safer, More Reliable Anti-Reverse Devices Analysis of the causes of rod string reverse rotation indicates that the main factors are the release of stored elastic potential energy in the rod string and the effect of the tubing-casing pressure difference. If reverse rotation is not effectively controlled, especially at high speeds or for prolonged durations, it can lead to a series of severe consequences and safety incidents, posing significant risks. Therefore, technical research and application should be strengthened. Based on existing anti-reverse devices, upgrades and improvements should be made to develop and apply safer and more reliable devices. These should ensure the safe release of torque and effective elimination of the pressure difference during sudden Screw Pump shutdowns, reducing associated safety risks. The working principles, advantages, and disadvantages of common anti-reverse devices need in-depth analysis for targeted improvements. This will enhance the stability and reliability of these devices, minimize safety risks during use, and maximize the operational safety of Screw Pump equipment. 2. Application of Downhole Anti-Backflow Switches Using downhole anti-backflow switches can effectively address reverse rotation caused by hydraulic forces. The downhole anti-backflow switch consists of components like a disc, ball, push rod, shear pin, and crossover sub. Its application in the Screw Pump drive system can reduce the torque generated during sudden shutdowns, lower the reverse rotation speed, and mitigate reverse rotation caused by the tubing-casing pressure difference. By dissipating hydraulic forces, it helps control reverse rotation and also prevents rod string back-off. The anti-backflow switch has a simple structure, low cost, and is easy to install. It has been widely used in oilfield development due to its strong stability, high reliability, and broad application prospects. 3. Strengthening Surface Safety Management To effectively control reverse rotation, it is essential not only to equip Screw Pump systems with appropriate anti-reverse devices but also to enhance safety management in surface operations and implement protective measures to reduce the adverse consequences of reverse rotation. Specific measures include: ① Personnel should perform daily inspection, maintenance, and servicing of Screw Pump equipment, maintain proper equipment management records, continuously accumulate experience, and improve safety prevention capabilities. ② Implement continuous monitoring of the Screw Pump system's operation to promptly detect abnormalities. Take immediate action for fault diagnosis and troubleshooting to reduce the probability of reverse rotation occurrences. ③ Establish comprehensive emergency response plans. For sudden reverse rotation events, immediately activate the emergency plan to lower the probability of safety incidents.

Pada blog sebelumnya, kita membahas kegagalan umum pompa diafragma pneumatik dan menganalisis penyebabnya. Sekarang, Anhui Shengshi Datang akan memandu Anda tentang cara memecahkan masalah ini dan langkah apa yang harus diambil saat menghadapi situasi seperti itu.Tindakan Pemecahan Masalah dan Penanganan1. Pompa Udara Tidak BerfungsiBila pompa diafragma pneumatik tidak dapat menyala secara normal atau langsung berhenti setelah dinyalakan, sebaiknya dilakukan pemeriksaan berdasarkan gejala berikut:(1) Pertama, periksa apakah titik sambungan sirkuit putus. Jika sirkuit rusak atau sambungannya longgar, segera ganti kabel di sirkuit atau perkuat sambungannya agar peralatan dapat beroperasi kembali dan meningkatkan stabilitas pompa udara.(2) Jika bagian yang sering mengalami gesekan menunjukkan keausan yang signifikan atau telah menua dan kehilangan elastisitas, pertimbangkan untuk menggantinya untuk meningkatkan stabilitas operasi sistem.2. Penyumbatan Pipa Masuk/KeluarJika masalah pada pompa udara dipastikan ada di jalur pipa masuk/keluar, dan pompa tidak dapat beroperasi normal akibat penyumbatan jalur pipa, lakukan pemeriksaan dan atasi berdasarkan gejala-gejala berikut: Kesalahan UmumAnalisis PenyebabTindakan PenangananPasokan tekanan tidak mencukupi atau peningkatan tekanan pada pompa diafragmaPenyetelan katup pengatur tekanan pompa diafragma pneumatik yang tidak tepat atau kualitas udara yang buruk; kerusakan katup pengatur tekanan; kerusakan pengukur tekananSesuaikan katup tekanan dengan tekanan yang diperlukan; periksa dan perbaiki katup pengatur tekanan; periksa atau ganti pengukur tekananPenurunan tekanan pada pompa diafragmaPengisian oli tidak mencukupi oleh katup pengisian oli; umpan tidak mencukupi atau kebocoran pada katup umpan; kebocoran oli dari segel pendorongPerbaiki katup pengisian oli; periksa dan perbaiki bagian penyegel; isi ulang dengan oli baruPengurangan laju aliran pada pompa diafragmaKebocoran badan pompa atau kerusakan diafragma; pecahnya katup masuk/keluar; kerusakan diafragma; kecepatan rendah yang tidak dapat disesuaikanPeriksa dan ganti paking penyegel atau diafragma; periksa, perbaiki, atau ganti katup umpan; ganti diafragma; periksa dan perbaiki perangkat kontrol, sesuaikan kecepatan putaran(1) Bongkar dan bersihkan pipa internal peralatan untuk menghilangkan berbagai kotoran yang menempel pada pipa. Meningkatkan kebersihan dinding pipa dan meningkatkan stabilitas operasi peralatan.(2) Perkuat pengelolaan material medium untuk memastikan material tidak tercampur karena digunakan bersama. Idealnya, gunakan satu alat untuk memompa material tertentu. Jika peralatan yang sama harus digunakan, bersihkan pipa segera untuk menghindari penyumbatan pipa pompa udara dan meningkatkan stabilitas kondisi kerja pompa udara.3. Keausan Parah pada Jok BolaJika keausan dudukan bola dipastikan melalui pemeriksaan, atasi masalahnya menggunakan langkah-langkah berikut:(1) Pertama, pastikan kinerja penyegelannya dapat mendukung pengoperasian peralatan normal. Jika keausan dudukan bola terlalu parah dan sulit ditentukan, ganti dudukan bola untuk menjaga kesesuaian antara dudukan bola dan bola dan menghindari penyegelan yang buruk.(2) Karena gesekan antara dudukan bola dan bola tidak dapat dihindari, pantau kondisi pengoperasian dudukan bola secara real time selama operasi harian untuk meningkatkan stabilitas peralatan secara keseluruhan.4. Keausan Katup Bola yang ParahJika keausan katup bola dipastikan melalui pemeriksaan, dan keausannya parah, atasi masalahnya menggunakan langkah-langkah berikut:(1) Ganti katup bola yang rusak parah. Jika tidak ada katup bola cadangan, gunakan bantalan bola sebagai pengganti sementara dan ganti dengan katup bola yang sesuai setelahnya.(2) Media dengan viskositas yang terlalu tinggi akan meningkatkan resistansi bola, sehingga mencegah fleksibilitas. Dalam hal ini, bersihkan katup bola dan alasnya untuk memastikan kelancaran transportasi dan meningkatkan stabilitas pengoperasian peralatan.5. Tidak teratur Pompa Udara OperasiUntuk masalah yang terkait dengan pengoperasian pompa udara yang tidak teratur, periksa dan atasi berdasarkan gejala spesifiknya:(1) Ganti katup bola yang sangat aus untuk meningkatkan stabilitas struktural.(2) Jika diafragma rusak, segera ganti untuk meningkatkan keandalan pemrosesan sistem.(3) Jika masalahnya disebabkan oleh keterbatasan sistem yang telah ditetapkan, tingkatkan sistem untuk meningkatkan stabilitas operasi sistem peralatan.6. Tekanan Pasokan Udara Tidak MemadaiUntuk masalah yang disebabkan oleh tekanan pasokan udara yang tidak mencukupi, periksa dan atasi masalahnya menggunakan langkah-langkah berikut:(1) Pastikan sistem operasi peralatan stabil dan periksa kondisi tekanan sistem. Jika memenuhi persyaratan, lanjutkan penggunaan; jika tidak, segera debug.(2) Untuk menjaga volume dan kebersihan udara bertekanan, tambahkan perangkat penyaringan udara dan tingkatkan kemurnian udara bertekanan untuk menjaga laju keluaran peralatan dan meningkatkan stabilitas sistem.

Industri Pompa Anhui Shengshi Datang berkomitmen untuk menyediakan teknologi dan layanan terbaik kepada pelanggan, dengan selalu menempatkan pelanggan sebagai yang utama. Pengantar Pompa Diafragma PneumatikPompa diafragma pneumatik menggunakan udara bertekanan sebagai sumber tenaga penggeraknya. Pompa ini biasanya terdiri dari komponen-komponen seperti saluran masuk udara, katup distribusi udara, bola-bola, dudukan bola, diafragma, batang penghubung, braket tengah, saluran masuk pompa, dan saluran keluar buang. Setelah menerima perintah kontrol, pompa mulai beroperasi dengan memanfaatkan tekanan udara dan struktur internalnya yang khusus untuk memindahkan material. Pompa ini memiliki persyaratan rendah terhadap sifat-sifat media yang dihantarkan dan dapat menangani berbagai macam zat, termasuk campuran padat-cair, cairan asam dan alkali korosif, cairan volatil, mudah terbakar, dan beracun, serta material kental. Pompa ini menawarkan efisiensi kerja yang tinggi dan pengoperasian yang sederhana. Namun, karena komponen yang menua atau penggunaan yang tidak tepat, kegagalan pompa diafragma dapat terjadi selama pengoperasian.A. BahanPompa diafragma pneumatik umumnya terbuat dari empat bahan: paduan aluminium, plastik rekayasa, paduan cor, dan baja tahan karat. Tergantung pada media yang ditangani, bahan pompa dapat disesuaikan untuk memenuhi beragam kebutuhan pengguna. Berkat kemampuan adaptasinya terhadap berbagai lingkungan, pompa ini dapat menangani material yang tidak dapat ditangani oleh pompa konvensional, sehingga membuatnya dikenal luas di kalangan pengguna.B. Prinsip KerjaPompa diafragma bekerja dengan menggunakan sumber daya untuk menggerakkan piston, yang kemudian menggerakkan oli hidrolik maju mundur untuk mendorong diafragma, sehingga menghasilkan hisapan dan pengeluaran cairan. Ketika piston bergerak mundur, perubahan tekanan udara menyebabkan diafragma berubah bentuk dan cekung ke luar, sehingga meningkatkan volume ruang dan menurunkan tekanan. Ketika tekanan ruang turun di bawah tekanan masuk, katup masuk terbuka, memungkinkan cairan mengalir ke dalam ruang diafragma. Setelah piston mencapai batasnya, volume ruang berada pada maksimum dan tekanan berada pada minimum. Setelah katup masuk tertutup, proses hisapan selesai, dan pengisian cairan tercapai.Saat piston bergerak maju, diafragma secara bertahap menggembung keluar, mengurangi volume ruang dan meningkatkan tekanan internal. Ketika tekanan di dalam ruang melebihi resistansi katup keluar, cairan akan dikeluarkan. Setelah piston mencapai batas luar, katup keluar menutup karena gravitasi dan gaya pegas, menyelesaikan proses pembuangan. Pompa diafragma kemudian melanjutkan ke siklus hisap dan pembuangan berikutnya. Melalui gerakan bolak-balik yang berkelanjutan, pompa diafragma secara efektif memindahkan cairan.C. Karakteristik1. Pembangkitan panas rendah: Ditenagai oleh udara bertekanan, proses pembuangan melibatkan ekspansi udara, yang menyerap panas, sehingga menurunkan suhu operasi. Karena tidak ada gas berbahaya yang dipancarkan, sifat udara tetap tidak berubah.2. Tidak ada percikan api: Karena tidak bergantung pada listrik, muatan statis dibuang dengan aman ke tanah, mencegah terbentuknya percikan api.3. Dapat menangani partikel padat: Karena prinsip kerja perpindahan positif, tidak ada aliran balik atau penyumbatan.4. Tidak berdampak pada sifat material: Pompa hanya memindahkan cairan dan tidak mengubah strukturnya, membuatnya cocok untuk menangani zat yang tidak stabil secara kimia.5. Laju aliran yang dapat dikontrol: Dengan menambahkan katup pembatas di saluran keluar, laju aliran dapat diatur dengan mudah.6. Kemampuan self-priming.7. Lari kering yang aman: Pompa dapat beroperasi tanpa beban tanpa kerusakan.8. Operasi submersible: Dapat bekerja di bawah air jika diperlukan.9. Berbagai macam cairan yang dapat dipindahkan: Dari cairan seperti air hingga zat yang sangat kental.10. Sistem sederhana dan pengoperasian mudah: Tidak diperlukan kabel atau sekring.11. Kompak dan portabel: Ringan dan mudah dipindahkan.12. Operasi bebas perawatan: Tidak perlu pelumasan, menghilangkan kebocoran dan polusi lingkungan.13. Kinerja yang stabil: Efisiensi tidak menurun karena keausan. Kegagalan Umum dan PenyebabnyaMeskipun pompa diafragma pneumatik Kompak dan hanya menempati sedikit ruang, struktur internalnya kompleks, dengan banyak komponen yang saling terhubung. Kegagalan satu komponen saja dapat menyebabkan masalah operasional. Kebisingan yang tidak biasa, kebocoran cairan, atau malfungsi katup kontrol merupakan tanda-tanda peringatan yang umum. Perawatan tepat waktu sangat penting. Keausan dan penuaan komponen akibat gesekan juga merupakan sumber utama malfungsi.A. Pompa Tidak Beroperasi1. Gejala: Saat dinyalakan, pompa tidak merespons atau berhenti bekerja sesaat setelah dinyalakan.2. Penyebab:a. Masalah sirkuit seperti pemutusan atau hubungan pendek mencegah pengoperasian yang benar.b. Kerusakan komponen yang parah — misalnya, katup bola yang aus atau katup udara yang rusak — menyebabkan hilangnya tekanan dan sistem mati.B. Pipa Masuk atau Keluar Tersumbat1. Gejala: Tekanan kerja berkurang, daya hisap lemah, dan transfer cairan lambat.2. Penyebab:a. Bahan berkekentalan tinggi melekat pada dinding pipa bagian dalam, mengurangi diameter dan kehalusan, sehingga meningkatkan resistansi.b. Penggunaan beberapa material tanpa pembersihan menyeluruh menyebabkan terjadinya reaksi kimia antara residu, sehingga mempengaruhi operasi normal.C. Keausan Parah pada Dudukan BolaGesekan yang terus-menerus akan mengikis permukaan dudukan bola, menciptakan celah antara bola dan dudukan. Hal ini dapat menyebabkan kebocoran udara dan penurunan daya pompa.D. Keausan Katup Bola yang Parah1. Gejala: Bentuk bola tidak beraturan, permukaannya terlihat berlubang, atau diameter bola berkurang karena korosi yang parah.2. Penyebab:a. Ketidakkonsistenan manufaktur menyebabkan ketidaksesuaian antara bola dan dudukan.b. Pengoperasian jangka panjang dalam lingkungan gesekan dan korosif mempercepat kerusakan katup.E. Operasi Pompa Tidak Teratur1. Gejala: Pompa gagal menyelesaikan siklus hisap dan buang normal bahkan setelah penyesuaian.2. Penyebab:a. Katup bola yang aus atau rusak.b. Diafragma yang sudah tua atau rusak.c. Pengaturan sistem yang salah.F. Tekanan Pasokan Udara Tidak Memadai atau Kualitas Udara BurukTekanan udara yang tidak memadai menyebabkan berkurangnya volume gas yang masuk ke ruang udara, sehingga tenaga yang dibutuhkan untuk menggerakkan batang penghubung tidak memadai. Peningkatan tekanan udara biasanya dapat mengatasi masalah ini. Selain itu, kualitas udara yang buruk dapat menghambat pergerakan batang penghubung dan mengurangi kecepatan motor, sehingga melemahkan output pompa.

Pompa self-priming tanpa segel terutama digunakan untuk pengangkatan tingkat rendah dalam sistem pengolahan air limbah Instalasi Pemurnian Kedua, menggantikan pompa limbah submersible dan pompa angkat submersible poros panjang dalam tangki hisap. Singkatnya, penggunaan pompa self-priming tanpa segel menawarkan pengoperasian yang sederhana dan beban perawatan yang lebih rendah, sehingga sangat cocok untuk sistem pengolahan air limbah di instalasi pemurnian gas alam yang mengutamakan persyaratan keselamatan. Anhui Shengshi Datang sekarang menyediakan analisis dan ringkasan penggunaan pompa self-priming bebas segel.1. Struktur dan Prinsip Kerja Seal-Free Pompa Self-Priming(1) Struktur Dasar Pompa Self-PrimingBiasanya, struktur dasar pompa self-priming terutama mencakup komponen-komponen berikut: ruang penyimpanan cairan, rotor badan pompa, katup masuk dan keluar, motor, dan beberapa bagian lain yang bersama-sama membentuk pompa.(2) Prinsip Kerja Dasar Pompa Self-Priming Bebas SegelPrinsip kerja utamanya melibatkan proses berikut: pertama, pemancingan mandiri dan pembuangan; kedua, pemompaan cairan normal.2. Analisis Penggunaan Praktis Pompa Self-Priming Tanpa Segel(1) Keunggulan Pompa Self-Priming Bebas Segel dalam Transportasi Cairan Tingkat Rendah① Pompa self-priming kecil tanpa segel tidak memerlukan fondasi instalasi khusus atau baut jangkar. Pompa ini dapat ditempatkan secara horizontal, sehingga memudahkan pemasangan. Pompa ini dapat dengan mudah menggantikan pompa angkat atau pompa submersible yang sudah ada.2. Pengoperasian yang mudah. ​​Pengoperasian normal hanya perlu menyalakan pompa sekali, setelah itu, menyalakan dan mematikannya dapat dilakukan dengan mudah.3. Kemampuan self-priming yang kuat. Dalam rentang hisap, pompa ini dapat menggantikan pompa listrik submersible, sehingga mengurangi risiko keselamatan.4. Tidak perlu penyegelan. Menghilangkan kebocoran, tetesan, dan rembesan sepenuhnya. Selama pengoperasian, perangkat penyegel tidak mengalami gesekan, sehingga memperpanjang masa pakainya lebih dari 10 kali lipat. Kinerja self-priming-nya stabil dan andal, hanya memerlukan satu kali pemancingan awal untuk self-priming seumur hidup, dengan kemampuan pengendalian diri yang unggul.⑤ Tidak memerlukan alat penghisap terpisah, sehingga menghasilkan struktur yang lebih sederhana dan pengoperasian yang lebih aman.⑥ Perawatan pompa self-priming tanpa segel sangatlah mudah. ​​Perangkat ini jarang mengalami kerusakan, lebih mudah dirawat dibandingkan peralatan lain, dan tidak memerlukan investasi finansial yang signifikan. (2) Analisis Khusus Kinerja Teknis Seal-Free Pompa Self-Priming① Karena struktur pompa self-priming yang sederhana dan penggunaan penyegelan aliran udara gabungan dinamis, pengoperasian pompa tidak memengaruhi perangkat penyegel. Dibandingkan dengan bantalan panjang, perangkat ini lebih mudah dioperasikan dan memiliki kemungkinan masalah yang lebih rendah.2. Perangkat ini terutama mengandalkan prinsip pemisahan udara-air, sehingga menghasilkan kinerja self-priming yang kuat. Terutama setelah menggunakan "katup kontrol udara", fenomena sifon dapat dicegah semaksimal mungkin, sehingga mencapai efek self-priming seumur hidup.③ Kekurangannya adalah efisiensi kerjanya tidak tinggi dan konsumsi energinya lebih besar.4 Setelah pompa self-priming dinyalakan, dibutuhkan beberapa waktu sebelum air dibuang. Oleh karena itu, perancang stasiun pompa harus memperhatikan situasi ini, yang berarti beberapa pompa cadangan harus disiapkan.⑤ Saat pompa self-priming digunakan untuk mengangkat air limbah, parameter tertentu seperti laju alir, tinggi tekan, dan tinggi hisap harus dijaga dalam batas yang diizinkan. Jika tidak, kerusakan peralatan dapat terjadi, yang dapat memengaruhi kelancaran pompa.⑥ Berdasarkan prinsip dasar pompa self-priming, penting untuk memastikan sambungan pada antarmuka pipa air tertutup rapat. Jika alirannya tidak mencukupi, pompa dapat gagal beroperasi dengan lancar.3. Inovasi Teknologi(1) Pemasangan Katup Udara pada Pipa Hisap untuk Mengganggu Fenomena Siphon dan Mempertahankan Cukup “Cairan Priming” di Rongga Pompa① Pada tahap awal penggunaan pompa self-priming tanpa segel, katup udara elektrik yang dirancang oleh produsen tidak dipasang, terutama karena tidak cocok untuk lingkungan yang mudah terbakar dan meledak. Selain itu, katup udara model ini memiliki banyak cacat, seperti seringnya terjadi malfungsi. Oleh karena itu, personel sebaiknya menggunakan katup solenoid sebagai katup udara berdasarkan kondisi aplikasi aktual, sehingga meningkatkan daya tahan dan stabilitas secara signifikan.② Fungsi dan Prinsip Katup Kontrol Udara ListrikKatup udara biasanya dipasang di titik tertinggi pipa hisap pompa self-priming. Saat pompa menyala, katup solenoid akan aktif, dan inti katup akan berada di bawah, memastikan pipa hisap tertutup rapat untuk mencapai self-priming. Saat pompa berhenti, katup udara akan terbuka, memungkinkan udara masuk ke dalam rongga pipa. Hal ini memisahkan cairan di dalam pipa hisap dan rongga pompa, mencegah aliran balik cairan di dalam rongga pompa. Hal ini sepenuhnya menghentikan fenomena sifon, memastikan pompa self-priming beroperasi normal pada siklus self-priming berikutnya. Katup udara ini sangat cocok untuk pompa self-priming yang sering menyala dan mati, sehingga mengurangi kebutuhan akan operasi priming.(2) Penggunaan Selang Fleksibel Kawat Baja pada Pipa Hisap untuk Memudahkan Perawatan Harian dan Pemecahan Masalah Pompa Self-Priming① Umumnya, pompa self-priming dalam sistem air limbah, seperti pompa lainnya, memerlukan pembersihan rutin dengan interval tertentu. Jika tangki hisap dalam, perawatan pipa hisap logam memerlukan kerja sama dari beberapa personel.2. Jika pipa hisap pompa self-priming beroperasi di bawah tekanan negatif, seperti ketika terdapat lubang kecil, udara yang masuk ke pompa dapat berkurang, sehingga pompa tidak dapat beroperasi secara normal. Selain itu, masalah seperti ini tidak mudah dideteksi. Dengan menggunakan selang fleksibel kawat baja, jika terjadi kebocoran, selang dapat ditarik kembali ke tanah untuk segera diperiksa.(3) Menyesuaikan Diameter Outlet Pompa untuk Mencegah Beban Berlebih pada Motor① Dari perspektif pompa self-priming tanpa segel, beberapa produsen gagal mencapai presisi selama produksi, sehingga mengakibatkan ketidakkonsistenan daya keluaran antara motor dan badan pompa. Hal ini dapat dengan mudah menyebabkan situasi kelebihan beban.② Selama aplikasi tertentu, personel perlu menyesuaikan jalur aliran berdasarkan tingkat kelebihan beban aktual untuk memastikan laju aliran pompa tetap dalam batas yang diizinkan.

Pompa sentrifugal Banyak digunakan dalam produksi industri dan sistem rekayasa untuk mengalirkan berbagai media cair. Namun, selama operasi, sebuah fenomena yang sangat memengaruhi kinerja dan masa pakai pompa sering terjadi—kavitasi. Kavitasi tidak hanya mengurangi efisiensi pompa sentrifugal tetapi juga menyebabkan kerusakan serius pada komponen-komponen utama seperti impeller, dan bahkan dapat menyebabkan peralatan tersebut dibongkar total. Oleh karena itu, mempelajari dan memahami penyebab kavitasi pada pompa sentrifugal sangat penting untuk desain yang rasional, pemasangan yang tepat, dan pengoperasian pompa yang aman. Di bawah, Anhui Shengshi Datang akan memberi Anda pengenalan terperinci.1. Konsep Dasar KavitasiKavitasi mengacu pada fenomena di mana, saat cairan mengalir melalui impeler pompa, tekanan lokal turun di bawah tekanan uap jenuh cairan pada suhu operasinya, menyebabkan penguapan sebagian cairan dan pembentukan banyak gelembung uap kecil. Ketika gelembung-gelembung ini terbawa oleh aliran cairan ke daerah bertekanan lebih tinggi, tekanan di sekitarnya meningkat dengan cepat, menyebabkan gelembung-gelembung tersebut pecah seketika dan mengembun kembali menjadi cairan. Keruntuhan gelembung-gelembung ini menghasilkan gelombang kejut yang kuat dan suhu tinggi lokal, yang berdampak pada permukaan impeler, menyebabkan pengelupasan logam akibat kelelahan (fatigue pitting) atau pengelupasan (spalling). Inilah fenomena kavitasi pada pompa sentrifugal.Inti dari kavitasi adalah hasil dari aksi gabungan dinamika fluida dan termodinamika. Penyebab utamanya adalah distribusi tekanan yang tidak merata di dalam cairan. Ketika kecepatan aliran lokal terlalu tinggi atau desain geometrisnya tidak sesuai, tekanan lokal akan turun, memicu proses siklus penguapan dan keruntuhan gelembung.2. Akar Penyebab KavitasiAkar penyebab kavitasi pada pompa sentrifugal adalah tekanan lokal cairan di dalam pompa turun di bawah tekanan uap jenuh cairan pada suhu tersebut. Pada pompa sentrifugal, cairan mengalir dari pipa hisap ke saluran masuk impeller. Saat aliran secara bertahap menyempit, kecepatan cairan meningkat, dan akibatnya tekanan statis menurun. Ketika tekanan lokal turun ke tekanan uap jenuh cairan, cairan mulai menguap, menghasilkan gelembung-gelembung uap. Gelembung-gelembung ini terbawa ke daerah bertekanan tinggi menuju bagian tengah dan saluran keluar impeller, di mana gelembung-gelembung tersebut dengan cepat pecah di bawah tekanan tinggi. Gelombang kejut berenergi tinggi yang dilepaskan selama pecahnya gelembung menyebabkan erosi logam pada permukaan impeller, peningkatan getaran pompa, peningkatan kebisingan, dan masalah-masalah seperti penurunan laju aliran dan head.3. Faktor Utama Penyebab Kavitasia. Daya Hisap yang Berlebihan: Jika pompa dipasang terlalu tinggi atau level cairan hisap terlalu rendah, tekanan di sisi hisap akan berkurang. Saat cairan mengalir menuju saluran masuk impeller, tekanan akan semakin turun. Ketika tekanan turun di bawah tekanan uap jenuh, terjadi penguapan. Jika daya hisap melebihi NPSH (Net Positive Suction Head) yang diizinkan, kavitasi tidak dapat dihindari.b. Hambatan Saluran Hisap yang Berlebihan: Pipa hisap yang terlalu panjang, terlalu sempit, memiliki terlalu banyak siku, atau katup yang tertutup sebagian menyebabkan kehilangan tekanan lokal dan gesekan yang signifikan. Penurunan tekanan pada ujung hisap menyebabkan penurunan tekanan lebih lanjut pada saluran masuk impeller, sehingga meningkatkan kemungkinan terjadinya kavitasi. Selain itu, kebocoran udara atau penyegelan yang buruk pada pipa hisap dapat memasukkan gas ke dalam cairan, yang memperparah kavitasi.c. Suhu Cairan yang Terlalu Tinggi: Peningkatan suhu cairan secara signifikan meningkatkan tekanan uap jenuhnya, sehingga cairan lebih rentan terhadap penguapan. Misalnya, tekanan uap jenuh air relatif rendah pada suhu ruangan tetapi meningkat secara substansial pada suhu tinggi. Sekalipun tekanan hisap tetap tidak berubah, kondisi penguapan dapat terpenuhi ketika suhu naik, sehingga memicu kavitasi.d. Tekanan Masuk Rendah atau Tekanan Sekitar Rendah: Bila tekanan pada sumber hisap pompa menurun—misalnya akibat turunnya level cairan, kekosongan dalam wadah pasokan, atau tekanan atmosfer sekitar yang rendah (misalnya, pada ketinggian tinggi)—tekanan pada port hisap menjadi tidak mencukupi, sehingga cairan mudah menguap di saluran masuk impeler.e. Desain atau Pemasangan Pompa yang Tidak Tepat: Desain struktural pompa secara langsung memengaruhi kinerja kavitasinya. Misalnya, diameter saluran masuk impeler yang terlalu kecil, sudut tepi depan sudu yang tidak wajar, atau permukaan impeler yang kasar dapat menyebabkan aliran cairan yang tidak stabil, yang mengakibatkan penurunan tekanan lokal yang tajam. Lebih lanjut, kegagalan dalam mematuhi persyaratan NPSH (NPSHr) yang ditetapkan produsen selama pemasangan, atau memasang pompa pada ketinggian yang berlebihan, juga dapat menyebabkan kavitasi.f. Kondisi Pengoperasian yang Tidak Tepat: Bila pompa beroperasi pada laju aliran yang menyimpang dari titik desain, berjalan dalam waktu lama pada aliran rendah, atau selama penyesuaian katup mendadak, distribusi tekanan fluida berubah, yang juga dapat menyebabkan penguapan dan kavitasi lokal.4. Efek dan Bahaya KavitasiBahaya kavitasi terhadap pompa sentrifugal terutama terwujud dalam aspek-aspek berikut:a. Kerusakan Permukaan Logam: Guncangan bertekanan tinggi yang dihasilkan oleh gelembung yang pecah menyebabkan erosi pitting pada permukaan impeller. Perkembangan jangka panjang dapat menyebabkan kelelahan material, spalling, dan bahkan perforasi impeller.b. Penurunan Kinerja: Kavitasi menyebabkan pengurangan signifikan pada laju aliran, tekanan, dan efisiensi, sehingga mengubah kurva karakteristik pompa.c. Getaran dan Kebisingan: Gaya tumbukan yang dihasilkan oleh kavitasi menimbulkan getaran mekanis dan kebisingan frekuensi tinggi, yang memengaruhi kestabilan pengoperasian peralatan.d. Berkurangnya Masa Pakai: Pengoperasian jangka panjang dalam kondisi kavitasi mempercepat keausan mekanis, memperpendek masa pakai bantalan, segel, dan impeler.5. Langkah-langkah Pencegahan KavitasiUntuk mencegah atau mengurangi kavitasi, tindakan harus diambil dari perspektif desain, pemasangan, dan operasi:a. Pilih ketinggian pemasangan yang wajar untuk memastikan tekanan yang cukup pada sisi hisap, sehingga membuat NPSH Tersedia (NPSHa) lebih besar daripada NPSH Diperlukan pompa (NPSHr).b. Optimalisasi pipa hisap dengan memperpendek panjangnya, mengurangi jumlah siku, meningkatkan diameter pipa, menjaga katup hisap terbuka penuh, dan menghindari masuknya udara.c. Mengontrol suhu cairan melalui pendinginan atau penurunan suhu tangki penyimpanan untuk mengurangi tekanan uap jenuh cairan.d. Meningkatkan tekanan masuk, misalnya, dengan memasang pompa pendorong, memberi tekanan pada permukaan cairan, atau menempatkan wadah cairan pada ketinggian yang lebih tinggi.e. Memperbaiki struktur impeller dengan menggunakan bahan dan geometri dengan sifat anti-kavitasi yang baik, seperti menambahkan inducer atau mengoptimalkan sudut masuk bilah.f. Jaga agar pompa tetap beroperasi mendekati titik desainnya, menghindari pengoperasian berkepanjangan pada laju aliran rendah atau kondisi pengoperasian abnormal lainnya.Singkatnya, terjadinya kavitasi pada pompa sentrifugal terutama disebabkan oleh tekanan cairan pada saluran masuk impeller yang terlalu rendah, sehingga jatuh di bawah tekanan uap jenuhnya, yang memicu penguapan dan selanjutnya keruntuhan gelembung. Faktor-faktor spesifik yang menyebabkan fenomena ini meliputi daya hisap yang berlebihan, resistansi hisap yang berlebihan, suhu cairan yang tinggi, tekanan saluran masuk yang rendah, dan desain atau pengoperasian yang tidak tepat. Kavitasi tidak hanya memengaruhi kinerja pompa tetapi juga menyebabkan kerusakan parah pada peralatan. Oleh karena itu, baik dalam desain maupun pengoperasian, penekanan harus diberikan pada pencegahan dan pengendalian kavitasi. Dengan mengonfigurasi sistem secara rasional, mengoptimalkan parameter struktural, dan meningkatkan kondisi pengoperasian, pengoperasian pompa yang aman dan efisien dapat tercapai. pompa sentrifugal dapat dipastikan.

Industri Pompa Anhui Shengshi Datang akan menganalisis prinsip kerja dan komponen pompa aliran aksial vertikal dan memberikan deskripsi terperinci tentang metode perawatan dan pemeriksaan optimal untuk berbagai komponen, menawarkan referensi untuk perawatan dan pemeriksaan harian pompa aliran aksial vertikal. Prinsip Kerja Dasar Vertikal Pompa Aliran AksialPrinsip dasar pompa aliran aksial vertikal terutama memanfaatkan gaya angkat dari aerodinamika. Gaya angkat pada airfoil dihasilkan oleh perbedaan tekanan antara permukaan atas dan bawah. Ketika fluida mengalir di atas airfoil, baik garis arus maupun tabung arus berubah, sehingga menyebabkan perubahan tekanan di sekitar airfoil. Selama terdapat perbedaan tekanan antara permukaan atas dan bawah, gaya angkat akan dihasilkan. Sudu dan casing impeller pompa aliran aksial vertikal terbuat dari baja cor dengan ketahanan korosi yang baik dan ketahanan aus yang kuat. Dalam perancangan pompa aliran aksial vertikal, dengan mempertimbangkan kemudahan perawatan dan perbaikan, casing dirancang untuk terbelah di sepanjang garis tengah.Komponen inti pompa aliran aksial vertikal adalah runner, yang bekerja pada cairan untuk mengubah energi listrik menjadi energi potensial gravitasi fluida (yaitu, air Sungai Kuning), sehingga memungkinkan fluida mencapai ketinggian desain yang dibutuhkan. Badan sudu pemandu, yang menopang bantalan karet, terutama mengubah energi potensial fluida menjadi energi hidrolik di dalam sistem. Badan ini menopang dudukan perantara, bagian yang relatif penting dari peralatan, dan berperan penting dalam memastikan pengoperasian pompa aliran aksial vertikal yang normal dan teratur. Fungsi utama siku adalah untuk mengarahkan aliran, dan rakitan bantalan dorong terutama menanggung sebagian gaya aksial. Inspeksi dan Pemeliharaan Vertikal Pompa Aliran Aksial1. Inspeksi dan Pemeliharaan PengepakanSaat memeriksa dan merawat packing pada pompa aliran aksial vertikal, fokus utamanya adalah memeriksa material packing. Langkah-langkahnya secara garis besar dapat diringkas sebagai berikut: ① Bongkar packing; ② Lakukan uji tarik manual; ③ Periksa apakah packing menunjukkan kerusakan; segera ganti packing yang rusak atau retak. Dalam perawatan harian, perlu diingat bahwa packing umumnya hanya dapat digunakan kembali sekali; penggantian yang tepat waktu dapat membantu mencegah masalah kebocoran.2. Pemeriksaan dan Perawatan Bantalan Jurnal Atas dan BawahMelalui inspeksi dan perawatan jangka panjang pompa aliran aksial vertikal, ditemukan bahwa bantalan jurnal sangat rentan terhadap kerusakan. Misalnya, selama pengoperasian pompa, perawatan rutin sering kali menunjukkan area keausan yang luas pada bantalan jurnal. Masa pakai bantalan jurnal yang dirancang adalah sekitar 3 tahun. Selama operasi normal, bantalan jurnal perlu diperiksa dan dirawat secara berkala. Langkah-langkah umum untuk melakukan inspeksi bantalan jurnal adalah sebagai berikut: ① Tarik poros dari bantalan; ② Lap dengan kain bebas serat yang dibasahi pewarna merah (atau minyak inspeksi) dan amati goresan, partikel abrasif yang menempel, atau tanda-tanda terbakar/goresan; ③ Jika terdapat goresan atau tanda terbakar yang parah, bantalan jurnal perlu diganti. Meskipun masa pakai bantalan jurnal yang dirancang adalah sekitar 3 tahun, dalam praktiknya, setelah sekitar satu tahun penggunaan, sering terjadi masalah, yang memerlukan penyesuaian konsentrisitas dan melakukan koreksi penyelarasan horizontal pada poros pompa. Karena pemasangan bantalan biasanya memiliki celah pas dengan poros (0,2~0,6) mm. Jika jarak ini terlalu kecil (0,6 mm) dapat menyebabkan poros macet, sehingga memengaruhi proses start normal motor. Jika jaraknya terlalu besar (>0,6 mm), poros dapat menjadi tidak seimbang dan mengakibatkan getaran yang parah. Selama perawatan harian bantalan jurnal, perhatian harus diberikan pada penambahan oli pelumas secara teratur, yang dapat mengurangi keausan bantalan dan mencegah korosi.3. Pemeriksaan dan Perawatan Bantalan Bantalan DorongSaat memeriksa dan merawat bantalan bantalan dorong, langkah pertama adalah inspeksi visual umum untuk memeriksa apakah kehalusan permukaannya memenuhi standar. Periksa permukaan bantalan secara visual untuk melihat adanya goresan atau bekas terbakar. Pada saat yang sama, perlu diperiksa apakah setiap bantalan menahan beban secara merata. Pemeriksaan beban ini dilakukan dengan mengamati secara visual pola keausan "bunga persik" pada permukaan bantalan. Jika pola keausan "bunga persik" tampak relatif seragam, ini menunjukkan bahwa beban pada bantalan relatif seimbang. Sebaliknya, jika polanya tampak berantakan, ini menunjukkan beban yang tidak seimbang. Jika beban tidak seimbang, posisi poros putar perlu disesuaikan agar relatif horizontal. Langkah-langkah umum untuk memperbaiki bantalan dorong yang aus adalah sebagai berikut: ① Lepaskan bantalan secara berurutan dan tandai; ② Bersihkan bantalan dan jaga agar tetap kering; ③ Gunakan pelat permukaan untuk mengikis/mengikis permukaan bantalan; ④ Periksa secara visual kehalusan area kontak pada permukaan bantalan; ⑤ Jika terdapat titik-titik tinggi yang terlihat jelas, gunakan pengikis segitiga untuk membersihkan permukaan hingga pola kontak "bunga persik" mencapai kondisi rata yang seragam, dan pekerjaan perbaikan selesai. Setelah pekerjaan di atas, perlu untuk membersihkan kotoran dari rumah bantalan dorong dan area di sekitarnya, jadi bersihkan rumah bantalan dengan bensin. Setelah dibersihkan, pasang kembali sesuai urutan yang ditandai.4. Pemeriksaan dan Perawatan Selongsong/Bushing BantalanSaat memeriksa dan merawat selongsong/bushing bantalan, pertama-tama periksa permukaan selongsong secara visual untuk melihat apakah ada goresan. Untuk selongsong yang tergores, poles terlebih dahulu dengan amplas. Jika goresan sudah melebihi batas yang dapat diperbaiki, selongsong bantalan perlu segera diganti. Langkah-langkah penggantian yang umum adalah: ① Bersihkan bantalan, dan setelah dibersihkan, oleskan oli pelumas; ② Bongkar dan periksa bantalan; ③ Bersihkan selongsong bantalan baru dan periksa secara visual untuk memastikan permukaan bagian dalam halus; jika tidak halus, poles dengan amplas; ④ Panaskan dinding bagian dalam menggunakan lampu tungsten 1kW (atau sumber panas serupa); ⑤ Setelah selongsong bantalan mencapai standar suhu yang ditentukan, segera pasang ke poros, dan tunggu hingga selongsong mendingin hingga mencapai suhu ruangan.5. Pemeriksaan dan Perawatan Bilah dan ImpellerSaat memeriksa bilah, inspeksi visual umumnya dilakukan untuk melihat apakah ada lubang, sudut yang hilang, atau lubang/bintik kavitasi pada bilah. Jika ditemukan cacat, bilah baru perlu segera diganti. Saat mengganti bilah, perhatikan untuk menyelaraskan garis indeks bilah dengan garis sudut impeller. Setelah memasang bilah, lakukan uji keseimbangan statis pada rakitan impeller. Seluruh rakitan baru dapat dipasang ke poros setelah uji keseimbangan statis memenuhi persyaratan.

Terkait dengan permasalahan demagnetisasi pompa penggerak magnet yang telah dibahas pada sesi sebelumnya, pada sesi ini, Anhui Shengshi Datang akan memberikan beberapa tindakan perlindungan.Langkah-Langkah Peningkatan untuk Pompa Penggerak Magnetik Demagnetisasi1. Pendekatan PerbaikanDalam memperbaiki kondisi demagnetisasi pompa penggerak magnet, fokus utamanya adalah meningkatkan aspek pendinginan pelumasan untuk mencegah penguapan fluida gesek, yang menyebabkan gesekan kering. Namun, perlu juga dipertimbangkan bahwa media yang dihantarkan dapat mengandung zat yang mudah menguap dan mudah menguap. Berdasarkan hukum kekekalan energi, kecepatan media yang dihantarkan dapat dikurangi secara menyeluruh, dan tekanan statis dapat ditingkatkan untuk meningkatkan derajat penguapan media, sehingga secara efektif mencegah penguapan akibat suhu berlebih. Berdasarkan pendekatan perbaikan ini, penyempurnaan menyeluruh dapat dilakukan pada area impeller dan bearing pompa penggerak magnet.2. Langkah-Langkah Perbaikan(1) Bantalan pompa penggerak magnet perlu diubah dari semi-berongga menjadi berongga penuh, dan lubang balik harus dibor sepenuhnya untuk menjadi lubang tembus, yang secara efektif meningkatkan laju aliran aktual media untuk pendinginan dan pelumasan.(2) Selama pemasangan, penting untuk memastikan arah putaran alur spiral saling sesuai. Fungsi alur spiral adalah untuk membilas dan melumasi media. Oleh karena itu, arah putaran alur spiral harus ditunjukkan dengan jelas agar aliran media lebih lancar. Selama putaran kecepatan tinggi, sebagian panas akan terbawa, sehingga meningkatkan efek pendinginan dan pelumasan pada bantalan dan cincin dorong, serta mendorong pembentukan lapisan pelindung cair selama gesekan.(3) Bagian impeller perlu dipangkas, tetapi efisiensi impeller harus tetap terjaga. Pemangkasan impeller tidak hanya mengurangi kecepatan aliran fluida, tetapi juga meningkatkan derajat penguapan medium secara menyeluruh melalui tekanan statis, sehingga meningkatkan efek penguapan. Pada saat yang sama, rentang operasi pompa penggerak magnet perlu diperluas untuk mengurangi dampak getaran selama proses berlangsung.(4) Perangkat proteksi perlu dipasang pada pompa penggerak magnet. Selama pengoperasian, jika ada komponen yang kelebihan beban atau rotor magnet internal macet dalam kondisi "kejang bantalan", perangkat proteksi dapat menyebabkannya terlepas secara otomatis, sehingga memberikan perlindungan menyeluruh bagi pompa penggerak magnet.Pertimbangan Operasional untuk Pompa Penggerak MagnetikUntuk menyelesaikan masalah demagnetisasi pompa penggerak magnet secara mendasar, selain perbaikan yang komprehensif, hal-hal berikut harus diperhatikan selama pengoperasian:1. Sebelum menghidupkan pompa penggerak magnet, pemancingan harus dilakukan untuk memastikan tidak ada udara atau gas yang tersisa di dalam pompa.2. Bantalan pompa penggerak magnet bergantung pada media yang disalurkan untuk pendinginan dan pelumasan. Oleh karena itu, penting untuk memastikan bahwa pompa penggerak magnet tidak beroperasi dalam keadaan kering atau semua media telah dibersihkan, karena hal ini dapat menyebabkan kegagalan bantalan akibat gesekan kering atau kenaikan suhu yang signifikan secara tiba-tiba di dalam pompa, yang mengakibatkan demagnetisasi rotor magnet bagian dalam.3. Jika media yang diangkut mengandung materi partikulat, saringan penyaring harus dipasang pada saluran masuk pompa untuk mencegah masuknya serpihan berlebihan ke dalam pompa penggerak magnetik.4. Komponen seperti rotor dan poros engkol memiliki sifat magnet yang kuat. Selama pemasangan dan pelepasan, jangkauan medan magnet harus dipertimbangkan sepenuhnya. Jika tidak, hal ini dapat memengaruhi peralatan elektronik di sekitarnya. Oleh karena itu, pemasangan dan pelepasan harus dilakukan jauh dari perangkat elektronik.5. Selama pengoperasian pompa penggerak magnetik, tidak ada benda yang boleh bersentuhan dengan rotor magnetik luar untuk menghindari kerusakan dan masalah lainnya.6. Katup keluar tidak boleh ditutup selama pengoperasian pompa penggerak magnet, karena dapat merusak komponen seperti bantalan dan baja magnet. Jika pompa tetap beroperasi normal setelah katup keluar ditutup, waktu ini harus dikontrol dalam 2 menit untuk mencegah demagnetisasi.7. Katup saluran masuk tidak boleh digunakan untuk mengendalikan laju aliran media, karena dapat menyebabkan kavitasi.8. Setelah pompa penggerak magnet beroperasi terus menerus selama periode tertentu, pompa harus dihentikan dengan benar. Setelah memastikan keausan pada bantalan dan cincin dorong tidak parah, bongkar untuk memeriksa komponen internal. Jika terdapat masalah kecil pada komponen apa pun, segera ganti.Selain pertimbangan di atas, berikut beberapa poin tambahan:A. Akar Penyebab: Pemahaman Mendalam tentang Mekanisme DemagnetisasiKopler magnetik dari sebuah pompa penggerak magnet terdiri dari rotor magnetik dalam dan rotor magnetik luar. Ketika rotor magnetik dalam terlalu panas karena pendinginan dan pelumasan yang tidak memadai, atau ketika kondisi abnormal (seperti gesekan kering atau kavitasi) menyebabkan kenaikan suhu yang tajam, setelah suhu Curie material magnet permanen seperti NdFeB (biasanya antara 110°C - 150°C) tercapai, sifat magnetnya akan menurun tajam atau bahkan hilang secara permanen. Oleh karena itu, tujuan akhir dari semua tindakan ini adalah untuk memastikan bahwa rotor magnetik dalam selalu berada di bawah suhu aman.B. Tindakan Pencegahan Selama Desain dan Pemilihan (Pengendalian Sumber)Aspek-aspek berikut ini penting saat membeli atau meningkatkan pompa penggerak magnetik:1. Memilih Material Magnetik dan Tingkat Perlindungan yang Tepat:a. Neodymium Besi Boron (NdFeB): Produk berenergi magnetik tinggi, tetapi suhu Curie relatif rendah dan rentan terhadap korosi. Harus dipastikan bahwa enkapsulasinya sempurna (misalnya, selongsong baja tahan karat) dan pendinginannya baik.b. Samarium Kobalt (SmCo): Produk energi magnetiknya sedikit lebih rendah, tetapi suhu Curie-nya lebih tinggi (dapat melebihi 300°C), stabilitas termalnya lebih baik, dan lebih tahan korosi. Untuk kondisi suhu tinggi atau aplikasi yang membutuhkan keandalan tinggi, magnet SmCo sebaiknya diprioritaskan.c. Bertanya kepada Pemasok: Perjelas bahan magnet, tingkat, dan suhu Curie.2. Memberikan Parameter Operasi yang Akurat:Selama pemilihan, sangat penting untuk memberikan karakteristik media yang akurat kepada produsen (termasuk komposisi, viskositas, kandungan partikel padat, dan ukuran), suhu pengoperasian, tekanan masuk, rentang aliran, dll. Hal ini membantu produsen memilih jenis pompa, material, dan desain jalur aliran pendingin yang paling sesuai dengan kebutuhan Anda.3. Pertimbangkan Memasang Sistem Pemantauan Suhu:a. Pemantauan Suhu Selongsong Isolasi: Pasang sensor suhu (misalnya, PT100) pada dinding luar selongsong isolasi. Karena suhu rotor magnetik bagian dalam sulit diukur secara langsung, suhu selongsong isolasi merupakan refleksi paling langsung. Memasang alarm suhu tinggi dan interlock shutdown merupakan cara otomatis yang paling efektif untuk mencegah demagnetisasi.b. Pemantauan Bearing: Pompa penggerak magnetik canggih dapat dilengkapi dengan monitor keausan bantalan untuk memberikan peringatan dini sebelum keausan parah menyebabkan kenaikan suhu. C. Pertimbangan Tambahan Utama dalam Operasi dan PemeliharaanSelain dari priming yang telah disebutkan, mencegah dry running, dan menghindari kavitasi, hal-hal berikut juga harus diperhatikan:1. Aliran Stabil Kontinu Minimum dan Sirkuit Pendinginan:a. Pompa penggerak magnet memiliki laju aliran stabil kontinu minimum. Beroperasi di bawah laju aliran ini berarti panas yang dibawa oleh sirkulasi media internal tidak mencukupi, yang menyebabkan peningkatan suhu.b. Sangat penting untuk memastikan bahwa saluran balik pendingin pompa (jika dilengkapi) tidak terhalang. Saluran ini tidak hanya menyediakan pelumasan bantalan tetapi juga merupakan jalur penting untuk mendinginkan rotor magnetik bagian dalam. Saluran ini tidak boleh ditutup atau terhalang.2. Hindari Operasi "Aliran Rendah":Pengoperasian yang berkepanjangan di dekat titik aliran rendah mengakibatkan efisiensi yang rendah, dengan sebagian besar kerja diubah menjadi panas, yang juga menyebabkan kenaikan suhu medium dan meningkatkan risiko demagnetisasi. Pastikan pompa beroperasi dalam rentang efisiensinya.3. Tekanan Sistem dan Kepala Hisap Positif Bersih (NPSH):a. Pastikan Tekanan Masuk Cukup: Peningkatan tekanan statis yang disebutkan untuk meningkatkan penguapan pada dasarnya berarti meningkatkan NPSH Tersedia (NPSHa) menjadi jauh lebih besar daripada NPSH Diperlukan (NPSHr) pompa. Hal ini penting untuk mencegah kavitasi, karena getaran dan suhu tinggi lokal yang dihasilkan oleh kavitasi menimbulkan ancaman ganda bagi pompa penggerak magnet.b. Filter Saluran Masuk Monitor: Untuk media yang mengandung kotoran, filter saluran masuk harus dibersihkan secara berkala. Penyumbatan dapat menyebabkan penurunan tekanan saluran masuk, yang memicu kavitasi.4. Rencana Kontinjensi untuk Kondisi Abnormal:a. Gangguan Listrik: Jika pabrik mengalami pemadaman listrik mendadak yang kemudian segera diperbaiki, berhati-hatilah karena media dalam sistem mungkin telah menguap sebagian atau pompa mungkin telah mengumpulkan udara. Jika demikian, ikuti langkah-langkah awal untuk melakukan inspeksi dan priming; jangan langsung menyalakannya.b. Transfer Media Panas: Saat mengangkut media yang mudah menguap, pertimbangkan untuk mengisolasi pipa saluran masuk dan bahkan mendinginkan badan pompa (misalnya, menambahkan jaket air pendingin) untuk memastikan media tetap dalam keadaan cair saat memasuki pompa.D. Memperdalam Pemeliharaan dan Inspeksi1. Inspeksi Pembongkaran Rutin:Selain memeriksa keausan bantalan dan cincin dorong, fokuslah pada pemeriksaan selongsong isolasi dan permukaan rotor magnetik bagian dalam. Goresan atau titik keausan apa pun dapat mengindikasikan pendinginan yang buruk atau ketidaksejajaran.Periksa kekuatan magnetik rotor magnetik bagian dalam (menggunakan meter Gauss), buat catatan data historis, dan lacak tren peluruhan magnetiknya.2. Manajemen Pompa Siaga:Rotor magnetik internal pompa penggerak magnetik yang disimpan sebagai unit siaga jangka panjang mungkin mengalami sedikit demagnetisasi akibat medan magnet liar atau getaran di sekitarnya. Putar pompa secara berkala dan gantilah penggunaannya.

Pompa magnetik adalah pompa yang umum digunakan, dan demagnetisasi merupakan penyebab kerusakan yang relatif sering terjadi. Setelah demagnetisasi terjadi, banyak orang mungkin mengalami kerugian, yang dapat menyebabkan kerugian signifikan dalam pekerjaan dan produksi. Untuk mencegah situasi seperti itu, Anhui Shengshi Datang akan menjelaskan secara singkat hari ini mengapa pompa magnetik mengalami demagnetisasi. 1. Struktur dan Prinsip Pompa Magnetik1.1 Struktur KeseluruhanKomponen utama struktur keseluruhan pompa magnetik meliputi pompa, motor, dan kopler magnetik. Di antara komponen-komponen tersebut, kopler magnetik merupakan komponen kunci, yang mencakup bagian-bagian seperti cangkang penahan (kaleng isolasi) serta rotor magnetik bagian dalam dan luar. Komponen ini secara signifikan memengaruhi stabilitas dan keandalan pompa magnetik. 1.2 Prinsip KerjaPompa magnetik, juga dikenal sebagai pompa yang digerakkan secara magnetis, beroperasi terutama berdasarkan prinsip magnetisme modern, memanfaatkan daya tarik magnet terhadap material besi atau efek gaya magnet di dalam inti magnetik. Pompa ini mengintegrasikan tiga teknologi: manufaktur, material, dan transmisi. Ketika motor terhubung ke rotor magnetik luar dan kopling, rotor magnetik dalam terhubung ke impeller, membentuk cangkang penahan tertutup di antara rotor dalam dan luar. Cangkang penahan ini terpasang erat pada penutup pompa, memisahkan rotor magnetik dalam dan luar sepenuhnya, sehingga memungkinkan media yang disalurkan untuk disalurkan ke dalam pompa secara tertutup tanpa kebocoran. Ketika pompa magnetik menyala, motor listrik menggerakkan rotor magnetik luar untuk berputar. Hal ini menciptakan gaya tarik dan tolak antara rotor magnetik dalam dan luar, yang mendorong rotor dalam untuk berputar bersama rotor luar, yang pada gilirannya memutar poros pompa, sehingga menyelesaikan tugas pengangkutan media. Pompa magnetik tidak hanya sepenuhnya mengatasi masalah kebocoran yang terkait dengan pompa tradisional, tetapi juga mengurangi kemungkinan kecelakaan yang disebabkan oleh kebocoran media beracun, berbahaya, mudah terbakar, atau meledak. 1.3 Karakteristik Pompa Magnetik(1) Proses pemasangan dan pembongkaran sangat sederhana. Komponen dapat diganti di mana saja dan kapan saja, dan tidak memerlukan biaya serta tenaga kerja yang signifikan untuk perbaikan dan pemeliharaan. Hal ini secara efektif mengurangi beban kerja personel terkait dan secara substansial menurunkan biaya aplikasi.(2) Mereka mematuhi standar yang ketat dalam hal bahan dan desain, sementara persyaratan untuk proses teknis dalam aspek lain relatif rendah.(3) Memberikan perlindungan kelebihan beban selama pengangkutan media.(4) Karena poros penggerak tidak perlu menembus casing pompa, dan rotor magnetik bagian dalam digerakkan hanya oleh medan magnet, jalur aliran yang sepenuhnya tertutup benar-benar tercapai.(5) Untuk cangkang penahan yang terbuat dari bahan non-logam, ketebalan aktual umumnya di bawah sekitar 8 mm. Untuk cangkang penahan logam, ketebalan aktualnya di bawah sekitar 5 mm. Namun, karena dinding bagian dalamnya tebal, cangkang tersebut tidak akan bocor atau aus selama pengoperasian pompa magnetik. 2. Penyebab Utama Demagnetisasi pada Pompa Magnetik2.1 Masalah Proses OperasionalPompa magnetik merupakan teknologi dan peralatan yang relatif baru, membutuhkan kemahiran teknis yang tinggi selama penerapannya. Setelah demagnetisasi terjadi, aspek operasional dan proses harus diselidiki terlebih dahulu untuk menyingkirkan masalah di area ini. Isi investigasi meliputi enam bagian:(1) Periksa saluran masuk dan keluar pompa magnetik untuk memastikan tidak ada masalah dengan aliran proses.(2) Periksa perangkat filter untuk memastikannya bebas dari kotoran.(3) Lakukan priming dan ventilasi pompa magnetik untuk memastikan tidak ada udara berlebih yang tersisa di dalamnya.(4) Periksa level cairan di tangki umpan tambahan untuk memastikannya berada dalam kisaran normal.(5) Periksa tindakan operator untuk memastikan tidak ada kesalahan yang terjadi selama operasi.(6) Memeriksa operasi personel pemeliharaan untuk memastikan mereka mematuhi standar yang relevan selama pemeliharaan. 2.2 Masalah Desain dan StrukturalSetelah menyelidiki keenam aspek di atas secara menyeluruh, analisis komprehensif terhadap struktur pompa magnetik diperlukan. Bantalan geser berperan sebagai pendingin saat pompa magnetik mengalirkan media. Oleh karena itu, penting untuk memastikan laju aliran media yang cukup untuk mendinginkan dan melumasi celah antara cangkang penahan dan bantalan geser secara efektif, serta gesekan antara cincin dorong dan poros. Jika hanya ada satu lubang balik untuk bantalan geser dan poros pompa tidak terhubung dengan lubang balik, efek pendinginan dan pelumasan dapat berkurang. Hal ini mencegah pembuangan panas secara menyeluruh dan menghambat pemeliharaan kondisi gesekan cairan yang baik. Pada akhirnya, hal ini dapat menyebabkan bantalan geser macet (bearing lock-up). Selama proses ini, rotor magnetik luar terus menghasilkan panas. Jika suhu rotor magnetik dalam tetap dalam batas, efisiensi transmisi menurun tetapi berpotensi ditingkatkan. Namun, jika suhu melebihi batas, hal ini tidak dapat diperbaiki. Sekalipun mendingin setelah dimatikan, efisiensi transmisi yang berkurang tidak dapat pulih ke keadaan semula, yang pada akhirnya menyebabkan sifat magnetik rotor bagian dalam berkurang secara bertahap, yang mengakibatkan demagnetisasi pompa magnetik. 2.3 Masalah Properti MenengahJika medium yang dialirkan oleh pompa magnetik bersifat volatil, medium tersebut dapat menguap ketika suhu internal naik. Namun, baik rotor magnetik bagian dalam maupun cangkang penahan menghasilkan suhu tinggi selama operasi. Area di antara keduanya juga menghasilkan panas karena berada dalam keadaan pusaran, yang menyebabkan suhu internal pompa magnetik meningkat tajam. Jika terdapat masalah pada desain struktural pompa magnetik, yang memengaruhi efek pendinginan, maka ketika medium dialirkan ke dalam pompa, medium tersebut dapat menguap karena suhu tinggi. Hal ini menyebabkan medium tersebut secara bertahap berubah menjadi gas, yang sangat memengaruhi operasi pompa. Selain itu, jika tekanan statis medium yang dialirkan di dalam pompa magnetik terlalu rendah, suhu penguapan menurun, yang menyebabkan kavitasi. Hal ini dapat menghentikan pengangkutan medium, yang pada akhirnya menyebabkan bantalan pompa magnetik terbakar atau macet akibat gesekan kering. Meskipun tekanan pada impeller bervariasi selama operasi, efek gaya sentrifugal dapat menyebabkan tekanan statis yang sangat rendah pada saluran masuk pompa. Ketika tekanan statis turun di bawah tekanan uap medium, terjadilah kavitasi. Ketika pompa magnetik bersentuhan dengan media kavitasi, jika skala kavitasinya kecil, hal tersebut mungkin tidak terlalu memengaruhi pengoperasian atau kinerja pompa. Namun, jika kavitasi media meluas hingga skala tertentu, sejumlah besar gelembung uap terbentuk di dalam pompa, yang berpotensi menghalangi seluruh jalur aliran. Hal ini menghentikan aliran media di dalam pompa, yang menyebabkan kondisi gesekan kering akibat terhentinya aliran. Jika desain struktural pompa menghasilkan efek pendinginan yang tidak memadai, suhu cangkang penahan dapat menjadi terlalu tinggi dan menyebabkan kerusakan, yang selanjutnya meningkatkan suhu media dan rotor magnetik bagian dalam.

  Pada bagian sebelumnya, kita telah membahas penyebab kavitasi pompa sentrifugal. Di bawah ini, Anhui Shengshi Datang akan memperkenalkan langkah-langkah untuk mencegah pompa sentrifugal kavitasi. 1. Peningkatan Desain dan Material Dari perspektif desain dan material, tindakan berikut dapat diambil untuk mencegah atau mengurangi bahaya kavitasi pompa sentrifugal: A. Desain Optimasi Kesenjangan: Tingkatkan jarak bebas antar komponen yang bergerak secara tepat, terutama antara impeller dan casing pompa, serta antara cincin seal dan poros, untuk mengurangi risiko macet akibat ekspansi termal. Penelitian menunjukkan bahwa peningkatan jarak bebas standar sebesar 15%-20% dapat secara signifikan mengurangi kemungkinan macet selama kavitasi, dengan dampak minimal pada efisiensi pompa. B. Pemilihan dan Perawatan Material: a. Melakukan perlakuan panas tempering pada poros pompa untuk meningkatkan kekerasan dan ketahanan ausnya, sehingga mengurangi deformasi dan keausan selama kavitasi. b. Pilih material dengan koefisien ekspansi termal rendah, seperti baja tahan karat atau paduan khusus, untuk meminimalkan perubahan jarak bebas yang disebabkan oleh ekspansi termal. c. Terapkan lapisan tahan aus seperti paduan keras atau gunakan bahan keramik untuk bagian gesekan utama seperti cincin segel untuk meningkatkan ketahanan aus. C. Perbaikan Sistem Penyegelan: a. Gunakan segel mekanis yang tidak bergantung pada media yang dipompa untuk pelumasan, seperti segel mekanis berpelumas gas atau segel mekanis ganda. b. Konfigurasikan sistem pelumasan eksternal untuk menyediakan pelumasan pada permukaan segel bahkan saat pompa mengalami kavitasi. c. Untuk segel pengepakan, gunakan pengepakan pelumas sendiri, seperti pengepakan komposit yang mengandung PTFE.   D. Optimasi Sistem Bearing: a. Gunakan bantalan pelumas mandiri yang tertutup untuk mengurangi ketergantungan pada pendinginan eksternal. b. Tambahkan sistem pendingin independen untuk bantalan untuk memastikan suhu bantalan normal tetap terjaga bahkan selama kavitasi pompa. c. Pilih bantalan dan pelumas dengan toleransi suhu yang lebih tinggi. E. Perbaikan Desain Rongga Pompa: a. Untuk aplikasi khusus, rancang ruang penyimpanan air sedemikian rupa sehingga pompa dapat mempertahankan volume cairan minimum bahkan saat terjadi kekurangan air jangka pendek. b. Pompa self-priming biasanya dirancang dengan volume rongga pompa yang lebih besar dan perangkat pemisah gas-cair khusus, yang memungkinkannya menangani kavitasi jangka pendek dengan lebih baik. Praktik menunjukkan bahwa desain dan pemilihan material yang wajar dapat mengurangi risiko kerusakan selama kavitasi pompa sentrifugal lebih dari 50%, sekaligus memperpanjang masa pakai peralatan secara keseluruhan. 2. Penerapan Sistem Pemantauan dan Pengendalian Teknologi pemantauan dan kontrol modern menyediakan cara yang efektif untuk mencegah kavitasi pompa sentrifugal: A. Sistem Deteksi Kavitasi: a. Pemantauan Aliran: Pasang pengukur aliran di saluran keluar pompa untuk secara otomatis membunyikan alarm atau mematikan pompa ketika laju aliran turun di bawah nilai yang ditetapkan. b. Pemantauan Arus: Beban motor berkurang selama kavitasi, menyebabkan penurunan arus yang signifikan; kavitasi dapat dideteksi dengan memantau perubahan arus. c. Pemantauan Tekanan: Penurunan tiba-tiba atau peningkatan fluktuasi tekanan keluar merupakan indikator utama kavitasi. d. Pemantauan Suhu: Kenaikan suhu abnormal pada segel mekanis, bantalan, atau badan pompa dapat secara tidak langsung mencerminkan keadaan kavitasi. B. Sistem Kontrol Level Cairan: a. Pasang sensor level di tangki air, bak penampung, dan fasilitas pemasukan lainnya untuk menghentikan pompa secara otomatis saat level turun di bawah nilai aman. b. Untuk acara-acara khusus, atur perlindungan dua tingkat: alarm tingkat rendah dan penghentian paksa pompa tingkat sangat rendah. c. Gunakan pengukur level non-kontak (misalnya, ultrasonik, radar) untuk menghindari masalah kemacetan potensial yang terkait dengan sakelar pelampung tradisional. C. Sistem Kontrol Cerdas Terpadu: a. Integrasikan beberapa parameter (aliran, tekanan, suhu, level) ke dalam sistem PLC atau DCS untuk mengidentifikasi status kavitasi secara lebih akurat melalui penilaian logis. b. Siapkan dua tingkat perlindungan: peringatan kavitasi dan alarm kavitasi. Sistem dapat mencoba menyesuaikan kondisi operasi secara otomatis selama peringatan dan memaksa penghentian selama alarm berbunyi. c. Menggunakan sistem pakar atau teknologi kecerdasan buatan untuk memprediksi potensi risiko kavitasi terlebih dahulu melalui analisis data historis. D. Pemantauan dan Manajemen Jarak Jauh: a. Memanfaatkan teknologi IoT untuk melakukan pemantauan jarak jauh terhadap stasiun pompa, sehingga memungkinkan deteksi kelainan secara tepat waktu. b. Menetapkan model prediksi kesalahan untuk memberikan peringatan dini terhadap potensi risiko kavitasi melalui analisis data besar. c. Menyiapkan sistem perekaman dan pelaporan otomatis untuk mencatat perubahan parameter operasi, yang menyediakan dasar untuk analisis kesalahan. Data menunjukkan bahwa pompa sentrifugal yang dilengkapi sistem pemantauan dan kontrol modern mengalami insiden kavitasi lebih dari 85% lebih sedikit dibandingkan dengan peralatan tradisional, dengan biaya perawatan yang jauh lebih rendah. Keunggulan sistem ini khususnya terlihat pada stasiun pompa tanpa pengawasan.   3. Prosedur Operasional dan Manajemen Pemeliharaan Prosedur operasi ilmiah dan manajemen pemeliharaan merupakan mata rantai penting dalam pencegahan pompa sentrifugal kavitasi: A. Pemeriksaan dan Persiapan Pra-Startup: a. Pastikan katup pada saluran hisap terbuka penuh dan filter tidak tersumbat. b. Periksa penyegelan casing pompa dan pipa untuk memastikan tidak ada titik kebocoran udara. c. Pastikan pompa sudah terisi penuh dan udara sudah terbuang sepenuhnya sebelum dinyalakan pertama kali atau setelah dimatikan untuk waktu yang lama. d. Putar poros pompa secara manual beberapa putaran untuk memastikannya berputar secara fleksibel tanpa hambatan yang tidak normal. B. Prosedur Startup dan Shutdown yang Benar: a. Buka katup hisap terlebih dahulu, kemudian katup pembuangan, dan hindari memulai dengan katup pembuangan yang tertutup. b. Untuk pompa besar, mulailah dengan katup pembuangan sedikit terbuka, lalu buka sepenuhnya setelah operasi stabil. c. Saat menghentikan pompa, tutup katup pembuangan terlebih dahulu, kemudian motor, dan terakhir katup hisap untuk mencegah aliran balik dan palu air. d. Kuras cairan dari casing pompa segera setelah dimatikan di wilayah musim dingin untuk mencegah pembekuan. C. Pemantauan dan Manajemen Selama Operasional: a. Menetapkan sistem log operasi untuk mencatat parameter seperti aliran, tekanan, suhu, dan arus secara berkala. b. Menerapkan sistem putaran inspeksi untuk segera mendeteksi kebisingan, getaran, atau kebocoran yang tidak normal. c. Hindari pengoperasian berkepanjangan pada laju aliran rendah; pasang saluran bypass aliran minimum jika perlu. d. Untuk sistem paralel multi-pompa, pastikan distribusi beban yang wajar di antara pompa untuk menghindari kelebihan beban atau kavitasi pada pompa tunggal. D. Perawatan dan Pemeriksaan Berkala: a. Bersihkan filter saluran hisap secara teratur untuk mencegah penyumbatan. b. Periksa kondisi segel mekanis atau segel pengepakan, dan segera ganti bagian yang sudah tua atau rusak. c. Periksa suhu bantalan dan status pelumasan secara teratur, tambahkan atau ganti pelumas sesuai kebutuhan. d. Ukurlah celah cincin segel secara berkala untuk memastikan bahwa celah tersebut berada dalam batas yang diizinkan. e. Periksa apakah pipa keseimbangan dan lubang keseimbangan bersih (berlaku untuk pompa multi-tahap). E. Pelatihan dan Manajemen Personel: a. Memberikan pelatihan profesional bagi operator dan personel pemeliharaan untuk meningkatkan kemampuan mereka dalam mengidentifikasi dan menangani kesalahan. b. Merumuskan sistem tanggung jawab dan rencana darurat yang jelas untuk memastikan respons cepat jika terjadi kelainan. c. Menetapkan mekanisme berbagi pengalaman untuk segera meringkas dan menyebarluaskan pengalaman penanganan kesalahan. Praktik membuktikan bahwa prosedur pengoperasian yang baik dan manajemen pemeliharaan dapat mengurangi waktu henti pompa sentrifugal yang tidak direncanakan hingga lebih dari 70%, sehingga secara signifikan meningkatkan keandalan peralatan dan masa pakai.   4. Langkah-langkah Respons terhadap Situasi Darurat Meskipun telah dilakukan berbagai tindakan pencegahan, kavitasi pompa sentrifugal masih dapat terjadi dalam kondisi khusus. Dalam kasus seperti ini, langkah-langkah tanggap darurat diperlukan untuk meminimalkan kerugian: A. Identifikasi dan Penutupan Cepat: a. Jika terdeteksi tanda-tanda kavitasi seperti suara abnormal, peningkatan getaran, atau penurunan tekanan pembuangan secara tiba-tiba, pompa harus segera dimatikan untuk diperiksa. b. Untuk peralatan kritis, tombol berhenti darurat dapat dipasang untuk menghentikan pompa segera setelah mendeteksi kelainan. c. Jangan menghidupkan pompa berulang kali sebelum memastikan dan menghilangkan penyebab kavitasi, untuk menghindari kerusakan yang lebih parah. B. Tindakan Pendinginan Darurat: a. Jika badan pompa ternyata terlalu panas tetapi kerusakan serius belum terjadi, tindakan pendinginan eksternal dapat dilakukan, seperti membungkus badan pompa dengan kain basah atau menerapkan sedikit semprotan air pendingin (berhati-hatilah untuk menghindari komponen listrik). b. Jangan langsung mendinginkan bantalan yang terlalu panas dengan air dingin, untuk mencegah kerusakan akibat tekanan termal. C. Mengembalikan Pasokan Cairan Normal: a. Periksa dan bersihkan penyumbatan pada pipa saluran masuk. b. Jika level cairan tidak mencukupi, segera isi ulang sumber air atau turunkan tinggi pemasangan pompa. c. Periksa dan perbaiki titik kebocoran udara dalam sistem perpipaan. D. Pemantauan Khusus Setelah Restart: a. Saat menghidupkan kembali pompa setelah terjadi kavitasi, perhatikan dengan saksama apakah segel bocor, apakah suhu bantalan normal, dan apakah getaran berada dalam batas yang diizinkan. b. Lanjutkan operasi normal hanya setelah memastikan semua parameter normal. c. Disarankan untuk meningkatkan frekuensi putaran inspeksi sementara untuk memastikan operasi peralatan yang stabil. E. Penilaian dan Perbaikan Kerusakan: a. Pompa yang mengalami kavitasi parah harus menjalani pemeriksaan menyeluruh untuk menilai tingkat kerusakannya. b. Ganti komponen yang rusak jika perlu, seperti segel mekanis, cincin segel, dan bantalan. c. Periksa impeller dan casing pompa untuk kerusakan yang disebabkan oleh kavitasi. Melalui penanganan darurat yang tepat waktu dan efektif, kerugian akibat kavitasi dapat diminimalkan. Statistik menunjukkan bahwa tindakan darurat yang tepat dapat mengurangi waktu pemulihan peralatan hingga lebih dari 50% dalam situasi darurat, sekaligus mengurangi risiko kerusakan sekunder.

Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal Prinsip kerja dari pompa sentrifugal didasarkan pada aksi gaya sentrifugal. Ketika impeller berputar dengan kecepatan tinggi, cairan terlempar dari pusat impeller ke tepi luar di bawah pengaruh gaya sentrifugal, sehingga memperoleh energi kinetik dan energi tekanan. Proses kerja spesifiknya adalah sebagai berikut: 1. Cairan memasuki area tengah impeller melalui saluran hisap pompa. 2. Putaran impeller menghasilkan gaya sentrifugal, yang menyebabkan cairan bergerak dari pusat impeller ke tepi luar sepanjang jalur bilah. 3. Cairan memperoleh energi kinetik dan energi tekanan di dalam impeller lalu dibuang ke dalam casing pompa. 4.Di dalam casing pompa, sebagian energi kinetik cairan diubah menjadi energi tekanan, dan cairan akhirnya dibuang melalui saluran keluar. Selama pengoperasian pompa sentrifugal, impeler bekerja dengan mengubah energi mekanik menjadi energi cairan. Saat cairan mengalir melalui impeler, tekanan dan kecepatannya meningkat. Menurut persamaan Bernoulli, peningkatan energi total cairan terutama dimanifestasikan sebagai peningkatan energi tekanan, yang memungkinkan pompa sentrifugal untuk memindahkan cairan ke elevasi yang lebih tinggi atau mengatasi hambatan sistem yang lebih besar. Penting untuk dicatat bahwa prasyarat untuk pengoperasian normal pompa sentrifugal adalah rongga pompa harus terisi cairan. Hal ini karena gaya sentrifugal hanya dapat bekerja pada cairan, bukan gas. Jika terdapat udara di dalam rongga pompa, pompa tidak akan dapat membangun tekanan secara normal, sehingga mengakibatkan "penguncian uap", yang pada akhirnya menyebabkan kavitasi. Analisis Penyebab Kavitasi Pompa Sentrifugal 1.Media Masuk Tidak Memadai atau Tekanan Masuk Tidak Memadai Media masuk yang tidak memadai merupakan salah satu penyebab paling umum kavitasi pompa sentrifugal. Situasi berikut dapat menyebabkan media masuk yang tidak memadai: a. Level Cairan Rendah: Ketika level cairan di kolam, tangki, atau wadah penyimpanan turun di bawah pipa hisap pompa atau level efektif minimum, pompa dapat menyedot udara, bukan cairan, sehingga mengakibatkan kavitasi. b. Daya Hisap yang Berlebihan: Untuk pompa sentrifugal non-self-priming, jika ketinggian pemasangan melebihi daya hisap yang diizinkan, meskipun pipa hisap terendam dalam cairan, pompa tidak akan mampu menyedot cairan ke atas, sehingga menyebabkan kekurangan cairan di dalam pompa. Berdasarkan prinsip fisika, daya hisap maksimum teoritis untuk pompa sentrifugal non-self-priming adalah sekitar 10 meter kolom air (nilai tekanan atmosfer). Namun, dengan mempertimbangkan berbagai kerugian, daya hisap aktual biasanya di bawah 6-7 meter. c. Tekanan Masuk Tidak Cukup: Dalam aplikasi yang memerlukan tekanan masuk positif, jika tekanan masuk yang diberikan lebih rendah dari nilai yang dibutuhkan, pompa mungkin mengalami pasokan cairan yang tidak memadai, yang menyebabkan kavitasi. d. Desain Sistem yang Buruk: Pada beberapa desain sistem, jika pipa hisap terlalu panjang, diameter pipa terlalu kecil, atau terlalu banyak tikungan, resistansi pipa meningkat, mengurangi tekanan masuk dan mencegah pompa sentrifugal menyedot cairan dengan benar. Studi kasus menunjukkan bahwa sekitar 35% kegagalan pompa sentrifugal di industri petrokimia disebabkan oleh media masuk yang tidak memadai atau tekanan masuk yang tidak memadai. Masalah ini khususnya umum terjadi pada sistem transportasi minyak karena viskositas dan tekanan uap produk minyak yang tinggi. 2. Penyumbatan pada Pipa Masuk Penyumbatan pada pipa saluran masuk merupakan penyebab umum lain kavitasi pompa sentrifugal. Manifestasi spesifiknya meliputi: a. Layar atau Filter Tersumbat: Selama pengoperasian jangka panjang, saringan atau filter pada saluran pipa masuk mungkin secara bertahap tersumbat oleh kotoran atau sedimen, sehingga membatasi aliran cairan. b. Pembentukan Kerak di Dalam Pipa: Terutama saat menangani air sadah, air dengan kandungan ion kalsium dan magnesium tinggi, atau cairan kimia tertentu, kerak atau endapan kristal dapat terbentuk pada dinding bagian dalam pipa, yang lama kelamaan akan mengurangi diameter efektifnya. c. Masuknya Benda Asing: Masuknya benda secara tidak sengaja seperti daun, kantong plastik, atau tanaman air ke dalam pipa hisap dapat menyumbat siku atau katup, sehingga menghambat aliran cairan. d. Katup Tertutup Sebagian: Kesalahan operasional, seperti kegagalan membuka katup sepenuhnya pada saluran hisap, atau malfungsi katup internal, juga dapat menyebabkan aliran tidak mencukupi. e. Kegagalan Katup Kaki: Pada sistem yang dilengkapi katup kaki, jika katup kaki mengalami malfungsi (misalnya, deformasi pegas atau kerusakan permukaan penyegelan), hal itu dapat memengaruhi kemampuan pompa untuk menyedot cairan dengan benar. Data statistik menunjukkan bahwa sekitar 25% kasus kavitasi pompa sentrifugal dalam sistem penyediaan air dan drainase kota disebabkan oleh penyumbatan pipa saluran masuk. Masalah ini khususnya umum terjadi pada sistem pengolahan air limbah dengan kadar padatan tersuspensi yang tinggi.     3.Pengeluaran Udara Tidak Lengkap dari Rongga Pompa Pembuangan udara yang tidak sempurna dari rongga pompa merupakan penyebab utama kavitasi pompa sentrifugal. Manifestasi utamanya meliputi: a. Priming yang Tidak Memadai Sebelum Startup Awal: Setelah pemasangan awal atau penghentian yang lama, pompa sentrifugal harus di-priming untuk mengeluarkan udara dari badan pompa. Jika proses priming tidak mencukupi, sisa udara dapat mencegah pompa mencapai tekanan kerja normal. b. Kemampuan Self-Priming yang Tidak Memadai: Pompa sentrifugal non-self-priming tidak dapat mengeluarkan udara sendiri dan bergantung pada priming eksternal. Meskipun beberapa pompa self-priming memiliki kemampuan self-priming tertentu, metode penyalaan yang tidak tepat atau ketinggian self-priming yang terlalu tinggi dapat menyebabkan pengeluaran udara yang buruk. c. Kebocoran Udara pada Sistem Perpipaan: Retakan kecil pada sambungan pipa hisap, titik penyegelan, atau pipa yang sudah tua dapat menyebabkan udara masuk ke sistem di bawah tekanan negatif. Hal ini sangat berbahaya karena meskipun pompa awalnya di-priming dengan benar, udara dapat terakumulasi seiring waktu, yang pada akhirnya menyebabkan kavitasi. d. Kegagalan Segel: Segel poros yang aus atau tidak terpasang dengan benar (misalnya, segel mekanis atau segel pengepakan) dapat memungkinkan udara luar masuk ke dalam pompa, terutama saat tekanan sisi hisap di bawah tekanan atmosfer. Dalam aplikasi industri, sekitar 20% kasus kavitasi pompa sentrifugal disebabkan oleh pembuangan udara yang tidak sempurna dari rongga pompa. Masalah ini khususnya umum terjadi selama proses pengaktifan awal setelah pemasangan atau perawatan. 4.Penyebab Lainnya Selain penyebab utama yang disebutkan di atas, faktor lain juga dapat menyebabkan kavitasi pompa sentrifugal: a. Penguapan Cairan: Saat menangani cairan bersuhu tinggi atau sangat mudah menguap, jika tekanan pipa hisap turun di bawah tekanan uap jenuh cairan pada suhu tersebut, cairan dapat menguap dan membentuk gelembung. Hal ini dapat mencegah pompa menyedot cairan atau menyebabkan kavitasi. b. Kesalahan Operasional: Faktor manusia, seperti pengoperasian katup yang salah atau kegagalan mengikuti prosedur permulaan, dapat menyebabkan kavitasi pompa. c. Kerusakan Sistem Kontrol: Dalam sistem kontrol otomatis, kegagalan pada sensor level, sensor tekanan, atau kesalahan dalam logika pemrograman PLC dapat menyebabkan pompa menyala atau beroperasi dalam kondisi yang tidak tepat, sehingga mengakibatkan kavitasi. d. Masalah Daya atau Motor: Urutan fase daya yang salah yang menyebabkan pembalikan motor dapat mencegah pompa menyedot cairan dengan benar. Ketidakstabilan tegangan yang menyebabkan fluktuasi kecepatan motor juga dapat mengganggu operasi pompa normal. e. Efek Suhu: Dalam kondisi lingkungan ekstrem, seperti daerah dingin, insulasi yang tidak memadai dapat menyebabkan cairan di dalam pipa membeku, sehingga menghambat aliran. Dalam lingkungan bersuhu tinggi, cairan dapat menguap, membentuk kunci uap. Penelitian menunjukkan bahwa penyebab-penyebab lain ini menyumbang sekitar 20% kasus kavitasi pompa sentrifugal. Meskipun proporsinya relatif kecil, faktor-faktor tersebut dapat menjadi faktor signifikan dalam skenario atau kondisi tertentu dan tidak boleh diabaikan.

Panduan Lengkap Pompa Sentrifugal Kimia: Dari Fitur hingga Instalasi   1. Tinjauan Umum Pompa Sentrifugal Kimia Pompa sentrifugal kimia, sebagai asisten yang andal dalam industri kimia, telah mendapatkan popularitas luas karena karakteristik kinerjanya yang luar biasa, seperti ketahanan aus, keluaran air yang seragam, pengoperasian yang stabil, kebisingan rendah, penyesuaian yang mudah, dan efisiensi tinggi. Prinsip kerjanya melibatkan pembangkitan gaya sentrifugal ketika impeller berputar saat pompa diisi dengan air. Gaya ini mendorong air di saluran impeller keluar ke dalam casing pompa. Selanjutnya, tekanan di bagian tengah impeller secara bertahap menurun hingga turun di bawah tekanan di pipa masuk. Di bawah perbedaan tekanan ini, air dari kolam hisap terus mengalir ke impeller, memungkinkan pompa untuk mempertahankan hisapan dan pasokan air. Dengan meningkatnya permintaan pompa sentrifugal kimia di berbagai industri, penting untuk mempelajari detail teknisnya. Selanjutnya, Anhui Shengshi Datang akan menjelajahi 20 pertanyaan dan jawaban teknis tentang pompa sentrifugal kimia bersama Anda, mengungkap misteri teknis di baliknya.   2.Karakteristik Kinerja Pompa Sentrifugal Kimia Pompa sentrifugal kimia sangat diminati karena ketahanan ausnya, keluaran air yang seragam, dan fitur-fitur lainnya. Pompa ini memiliki beragam karakteristik, termasuk kemampuan beradaptasi terhadap persyaratan proses kimia, ketahanan terhadap korosi, toleransi terhadap suhu tinggi dan rendah, ketahanan terhadap keausan dan erosi, pengoperasian yang andal, kebocoran minimal atau bahkan tidak ada, dan kemampuan untuk mengalirkan cairan dalam kondisi kritis.   3. Detail Teknis Pompa Sentrifugal Kimia a. Definisi dan Klasifikasi Pompa sentrifugal kimia adalah perangkat yang menghasilkan gaya sentrifugal melalui putaran impeller dan dapat diklasifikasikan menjadi pompa baling-baling, pompa perpindahan positif, dan sebagainya. Berdasarkan prinsip kerja dan strukturnya, pompa kimia dikategorikan menjadi pompa baling-baling, pompa perpindahan positif, dan bentuk lainnya. Pompa baling-baling memanfaatkan gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh putaran impeller untuk meningkatkan energi mekanik cairan, sementara pompa perpindahan positif mengangkut cairan dengan mengubah volume ruang kerja. Selain itu, terdapat jenis khusus seperti pompa elektromagnetik, yang menggunakan efek elektromagnetik untuk mengangkut cairan konduktif, serta pompa jet dan pompa airlift yang memanfaatkan energi fluida untuk mengalirkan cairan. b. Keunggulan dan Parameter Kinerja Pompa sentrifugal menawarkan laju alir tinggi, perawatan mudah, dan metrik inti seperti daya keluaran dan efisiensi. Pompa sentrifugal menunjukkan beberapa keunggulan penting dalam aplikasinya. Pertama, keluaran unit tunggalnya menghasilkan aliran besar dan kontinu tanpa pulsasi, memastikan pengoperasian yang lancar. Kedua, ukurannya yang ringkas, desain yang ringan, dan ukurannya yang kecil mengurangi biaya bagi investor. Ketiga, strukturnya yang sederhana, komponen yang rentan minimal, dan interval perawatan yang panjang meminimalkan upaya operasional dan perbaikan. Lebih lanjut, pompa sentrifugal memiliki kemampuan penyesuaian yang sangat baik dan pengoperasian yang andal. Khususnya, pompa ini tidak memerlukan pelumasan internal, memastikan kemurnian fluida yang diangkut tanpa kontaminasi dari pelumas.   c. Jenis Kerugian dan Efisiensi Kerugian hidraulik utama meliputi kerugian akibat pusaran, resistansi, dan impak, dengan efisiensi sebagai rasio daya efektif terhadap daya poros. Kerugian hidraulik pada pompa sentrifugal, juga dikenal sebagai kerugian aliran, mengacu pada perbedaan antara tinggi tekan teoritis dan tinggi tekan aktual. Kerugian ini terjadi akibat gesekan dan impak selama aliran cairan di dalam pompa, yang mengubah sebagian energi menjadi panas atau bentuk kehilangan energi lainnya. Kerugian hidraulik pada pompa sentrifugal terutama terdiri dari tiga komponen: kerugian pusaran, kerugian resistansi, dan kerugian impak. Efek gabungan ini menciptakan perbedaan antara head teoritis dan aktual. Efisiensi pompa sentrifugal, juga disebut efisiensi mekanis, adalah rasio daya efektif terhadap daya poros, yang mencerminkan tingkat kehilangan energi selama operasi. d. Kecepatan dan Kekuatan Kecepatan memengaruhi laju aliran dan head, dengan daya diukur dalam watt atau kilowatt. Kecepatan pompa sentrifugal mengacu pada jumlah putaran yang diselesaikan rotor pompa per satuan waktu, diukur dalam putaran per menit (r/min). Daya pompa sentrifugal, atau energi yang ditransmisikan ke poros pompa oleh penggerak utama per satuan waktu, juga dikenal sebagai daya poros, biasanya diukur dalam watt (W) atau kilowatt (KW). e. Head dan Laju Aliran Ketika kecepatan berubah, laju aliran dan head bervariasi berdasarkan hubungan kuadrat atau kubik. Menyesuaikan kecepatan pompa sentrifugal akan mengubah head, laju aliran, dan daya porosnya. Untuk media yang tidak berubah, rasio laju aliran terhadap kecepatan melebihi kecepatan itu sendiri, sementara rasio head terhadap kecepatan sama dengan kuadrat rasio kecepatan. Sementara itu, rasio daya poros terhadap kecepatan sama dengan pangkat tiga rasio kecepatan. f. Jumlah Bilah dan Bahan Jumlah bilah biasanya berkisar antara 6 hingga 8, dengan material yang membutuhkan ketahanan korosi dan kekuatan tinggi. Jumlah bilah pada impeller pompa sentrifugal merupakan parameter penting yang secara langsung memengaruhi kinerja pompa. Umumnya, jumlah bilah diatur berdasarkan aplikasi dan kebutuhan spesifik, memastikan operasi yang efisien dan stabil. Material manufaktur yang umum digunakan antara lain besi cor kelabu, besi silikon tahan asam, besi cor aluminium tahan alkali, baja tahan karat kromium, dll. g. Casing dan Struktur Pompa Casing pompa menampung cairan dan meningkatkan tekanan, dengan struktur umum termasuk desain tipe split horizontal. Casing pompa memainkan peran penting dalam pompa sentrifugal. Casing tidak hanya menampung cairan tetapi juga secara bertahap mengurangi kecepatan cairan melalui desain saluran tertentu. Proses ini secara efektif mengubah sebagian energi kinetik menjadi tekanan statis, meningkatkan tekanan cairan sekaligus meminimalkan kehilangan energi akibat saluran yang terlalu besar. Struktur casing pompa yang umum meliputi desain tipe split horizontal, tipe split vertikal, tipe split miring, dan tipe barel.   Dengan terus berkembangnya teknologi proses di perusahaan kimia, tuntutan yang lebih ketat diberikan pada kestabilan pengoperasian pompa sentrifugal kimia. Pompa ini memainkan peran krusial dalam industri kimia, di mana stabilitas kinerjanya berdampak langsung pada kelancaran keseluruhan proses produksi. Oleh karena itu, pemahaman yang mendalam dan pemilihan bentuk penyangga casing pompa yang rasional sangat penting untuk memastikan kestabilan pengoperasian pompa sentrifugal kimia.